物流におけるピッキング作業の効率を改善する方法

2018.05.01物流記事一覧
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物流業界で「ピッキング」といえば、よく知られた作業から、表には出てこないような作業まで、多種多様な業務があります。このピッキング作業は、物流における要といっても過言ではありません。

ピッキング作業の効率が良くなると、物流にかかわるさまざまなコスト面でのリスクも軽減することにつながります。

そこで、今回は物流におけるピッキング作業の効率を改善する方法について解説いたします。

物流におけるピッキング作業とは

専用の在庫、保管等の倉庫にある商品や、配送前もしくは一時保管等の商品を「集荷場所へ集める」ための作業を「ピッキング」としています。在庫管理システムを導入して、自社倉庫で在庫や保管を行っている企業であれば、可動範囲が絞られてくる作業です。

物流でいうピッキングには、「トータルピッキング」と「シングルピッキング」の2つの方法があります。
トータルピッキングは、複数の受注に対して、商品ごとのピッキングをまとめて行う作業が中心です。この作業は、少ない品種で、輸送先が複数ある場合に効率よく進められます。シングルピッキングに関しては、受注毎にピッキング作業で、多種多様な商品を扱う場合に適した作業です。
出荷商品がまとまっているかどうかがポイントになり、トータルピッキングとシングルピッキングを固定せず作業を進めることが多いでしょう。

しかし、アウトソーシングなどをしている場合には、作業も異なります。自社倉庫であれ、アウトソーシングであれ、商品の流れを把握していなければならない物流業界において、「ピッキング作業」は事業の流れを左右するほどの重要な業務となります。

標準的なピッキング工程

保管されている商品を「ピッキングリスト」つまり出荷指示書などの書類に起こし、出荷作業を始めるところからスタートします。正確な商品名、品番、出荷数量などの情報をもとに、以下の工程で進めます。

  1. 入庫、入庫検品作業
  2. 在庫更新作業
  3. (出荷指示により)ピッキング作業
  4. 梱包作業
  5. 出荷作業(出荷データの加工、送り状出力添付作業)

「摘み取り方式」と「種まき方式」

上記のように、ピッキングにかかわる工程は、ピッキングリストに記載されている商品のデータが基本となります。そのため、商品の正しい数量の確認、そして配送先へ輸送するための車両に載せられるまでの正確な情報が必要な作業といえます。

ここで、効率良くピッキング工程をこなすためには、作業場所となる倉庫や商品の種類や数量などにより、「摘み取り方式」もしくは「種まき方式」によりピッキングを行います。また、その両方を行うことで、ダブルチェックにより作業を進める場合もあります。

摘み取り方式(シングルピッキング)は、個々のお客さまや顧客など、注文別に配送を必要とする商品をピックアップして集める方法です。配送料が少ないものや配送頻度が高くても商品は少量という場合に効果的な方法です。納品先が多い場合や、多種多様商品を出荷するときに便利な方法とされています。

種まき方式(トータルピッキング)の作業は、在庫保管している倉庫から、一時的に商品を集めます。その場所で、商品ごと、各配送先に合わせて、分別していきます。この方法は、配送先・納品先の件数が少なく、数少ない商品数を大量出荷する際に活用しやすい方法です。

さらに、ベルトコンベア併用方式、デジタルピッキング方式、ピッキングカート方式などを採用している場合もあります。ベルトコンベアを利用する場合は、自動仕分け等を考えていたり、小型商品を数多く梱包したりする場合に採用される方法です。最近では、バーコードをスキャンしてデータ取得速度を速め、デジタル化した商品仕分け方法になります。

ピッキング作業の効率を改善する理由は

物流管理における重要なテーマや目標のひとつは「コストダウン」です。そのため、物流倉庫で行われるピッキング作業には、多種多様な商品が含まれており、扱われる商品の特徴などを把握しておくことで、効率よくピッキング工程を流せるようになります。

そこで、コストダウンを目指すには、倉庫内で行われる作業効率を上げることです。つまり、上記で取り上げた「標準的なピッキング工程」の流れが、スムーズであればあるほど、効率のよい作業が行われていることになります。

「出荷データ作業数÷ピッキング時間」で効率化を判断

物流におけるピッキング作業が、どの程度効率よく行われているか、何を改善したら効率よくなるかは、「ピッキング効率」で判断することができます。「ピッキング効率」には、作業効率指標があり、ピッキング担当者やスタッフが、ピッキングを行う伝票を一定時間内にどのくらい処理できるかで測ることができます。「出荷データ作業数」÷「ピッキング時間」で計算することができます。

ピッキング作業の効率化を図る手法

物流業務の中心となる「ピッキング作業」は、物流業務の生産性を向上させ、無駄なコストをかけないために重要です。効率化を図るために、どのような改善方法があるかを検討しながら、具体的な手法で改善を進めてみましょう。

ピッキング作業のための「動線」の確認

ピッキングの商品の流れは、基本の流れがあります。

  1. 商品を保管のため、棚へ移動
  2. 在庫してある棚から商品を探す
  3. 棚から商品を取り出す
  4. 出荷場所へ移動

この作業を繰り返し行います。この作業時間がどのくらいかかるか、短縮できる要素がないかを確認します。この作業を見直すポイントは、移動時間が短ければ、無駄な動きがないということになります。たとえば、住宅のキッチンで作業動線が短ければ、料理の時間も短縮できるのと同じです。

その後、商品棚への移動で歩く時間を短縮できないか検討できます。また、棚から商品探す時間をできる限り短くすること、そして、商品を棚から取り出す時間も短縮、出荷場所となっているところまで移動する時間も短くできるなら、商品の流れはスムーズになっていることになります。

業務マニュアルの見直し

倉庫保管は、管理方法や管理する担当者、作業を行う人により左右されると思いがちです。しかし、実際には上記のピッキング作業のための「動線」の確認で取り上げたように、作業範囲が限られており、同じ作業を繰り返すことになります。そのため、ピッキング作業の「業務マニュアル」が整えられていると、作業を行う各スタッフが効率よく進められることになります。

対照的に、「業務マニュアル」があるものの、自己流になっていたり、スタッフによっては方法が異なっていたりするなら、ミスが発生しやすくなり、作業効率低下の原因になります。簡単にいえば、作業にかかわるスタッフや管理者全員が、同じ「業務マニュアル」を見て、同じ手順、同じ方法で作業できているか、共通理解のために見直しを必要とするかという点を確認することがポイントです。

負担の少ない作業環境づくり

物流管理を行っている個々のスタッフが、できる限り負担の少ない方法で作業できているか、作業環境の整備を行うことも大切です。物流コストを意識するなら、作業範囲や時間に増減があっても、できる限りスタッフに負担がいかないようにすることが望ましい労働環境といえます。

労働環境の整備は、作業範囲を見直すことで進められます。スタッフへ負担が少なくなるような商品在庫や保管、安全作業を中心にした機材や装置の採用、作業範囲の空調設備の採用、休憩室や休憩時間の確保、休憩を含めたシフト管理、場合によっては、女性専用休憩室などを検討してみることも大切です。各スタッフが、快適な作業ができる環境が整っていれば、作業効率は高まります。

 

タグ : コスト削減
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DM Watch 編集部

DM Watch 編集部

ディーエムソリューションズ㈱のダイレクトメール・物流のエキスパートメンバーで結成。法人取引9,000社以上の実績にもとづいた、DMの反響アップ、コスト削減、業務改善などに役立つ情報を続々発信していきます。